Hydraulikverbindungen: VOSS Korrosionsschutz im Praxistest Ein dauerhafter Betrieb von Bodenbearbeitungs- und Sämaschinen ist die Voraussetzung für ein zeiteffizientes und ertragreiches Wirtschaften in der Landwirtschaft. Wichtige Bedingung: Die Maschinen müssen korrosionsbeständig gegenüber Dünger, Regen und Frost sein. Das gilt besonders für funktionskritische Verbindungsteile der Maschinenhydraulik. Wenn das Bauteil nicht optimal auf die Systemanforderungen abgestimmt oder falsch montiert ist, treten hier schnell Leckagen auf. Die Landwirtschaft ist geprägt von Preisdruck: Betriebe müssen eine hohe Arbeitsproduktivität erreichen - zusätzlich erfordern Umweltauflagen der Europäischen Union ein ressourcenschonendes Bewirtschaften des ländlichen Raums. Einer der führenden Hersteller anforderungsgerechter Maschinen und fortschrittlicher Komponenten für die Bodenbearbeitung, Sätechnik und den Pflanzenschutz ist die Horsch Maschinen GmbH. Neue Qualitätsstandards in der Hydraulik Innerhalb der letzten Jahre verzeichnete Horsch einen zunehmenden Bedarf an Düngemaschinen - hier sind die Anforderungen an den Korrosionsschutz der verbauten Teile besonders hoch. "Die Korrosionsbeständigkeit gegen Flüssigdünger und Düngerstaub ist extrem wichtig für unsere Kunden. Sie erwarten einsatzsichere, aber auch optisch einwandfreie Maschinen - und das selbst noch nach Jahren des Betriebs", betont Thomas Prüll aus der Forschung und Entwicklung bei Horsch. Um Kunden auch in der Fluidtechnik einen zukunftssicheren und gleichbleibend hohen Standard zu gewährleisten, erklärte Horsch die VOSS Fluid GmbH zum Standardzulieferer für die hydraulische Verbindungstechnik. "VOSS Fluid überzeugte uns mit der Zink-Nickel-Beschichtung, die mit ihrem hohen Korrosionsschutz am Markt maßgebend ist", begründet Thomas Prüll. Leistungsfähige Oberflächentechnologie Ausschlaggebende Argumente für Horsch: VOSS coat übertrifft sogar die höchste Korrosionsschutzklasse K5 des VDMA-Einheitsblattes 24576, in dem eine Rotrostbeständigkeit der Oberfläche von mindestens 720 Stunden gefordert wird. Zudem bildet sich, anders als bei reinen Zinkoberflächen, anstelle von ausgeprägtem Weißrost nur ein leichter, optisch unauffälliger Grauschleier. Mit VOSS coat beschichtete, unmontierte Teile erzielen im Salzsprühnebeltest eine Korrosionsbeständigkeit von mehr als 2.000 Stunden. Aber auch im Praxistest unter realen Bedingungen stellt die Oberfläche ihre hohe Beständigkeit unter Beweis. Dafür durchlief Zufallsware aus der laufenden Produktion die typischen Arbeitsprozesse vom Transport über die Lagerung bis zur Montage mit handelsüblichen Werkzeugen. Trotz mechanischer Beanspruchung zeigte sich an den Verbindungsteilen auch nach 1.000 Stunden keine Grundmetallkorrosion. Um sich der nachhaltigen Eignung auch bezüglich der Anforderungen in der Agrartechnik zu versichern, nahm Horsch VOSS coat genauer unter die Lupe. "Die Ergebnisse aus dem Salzsprühnebeltest sind für uns nur bedingt aussagekräftig", so Prüll. "Die tatsächlichen Auswirkungen von Montage, Dünger, Temperatur und Feuchtigkeit auf die Korrosionsbeständigkeit zeigen sich erst auf dem Acker." Die Bedingungen im Einsatz stellen sogar einen wirkungsvollen Korrosionsschutz auf die Probe: Kommen freiliegende Teile in Kontakt mit Mineral- oder Nitratdüngern, kann dies zu verstärkter Korrosion führen. Daher prüfen die Entwickler von Horsch in einem eigenen Bewitterungstest seit November 2013, wie sich Verschraubungen verschiedener Hersteller und unterschiedliche Oberflächen über einen längeren Zeitraum verhalten. Um die Praxisbedingungen realistisch nachzubilden, montierte Horsch die Verschraubungen, befestigte sie an einem Gestell und setzte sie der natürlichen Bewitterung aus. Über zwei Monate besprühten die Entwickler die Bauteile jeden Werktag mit einer gängigen und für ihre korrodierende Wirkung bekannten Flüssigdüngerlösung. Den Vergleich traten Bauteile mit A3C-Beschichtung und Zink-Nickel-Oberfläche sowie Verbindungsstücke aus Edelstahl an. Schon nach kurzer Zeit zeigte sich auf den verzinkten, gelbchromatierten Oberflächen und den handelsüblichen Zink-Nickel-Beschichtungen ganzflächig Rotrost. Auf der Verbindungstechnik von VOSS Fluid sind dagegen auch sechs Monate nach Testbeginn nur marginale Spuren von Korrosion zu erkennen. Damit schneidet VOSS coat im direkten Vergleich mit anderen Zink-Nickel-Oberflächen am besten ab - ein Hinweis darauf, dass die hohe Korrosionsbeständigkeit nicht allein auf die Beschichtung zurückzuführen ist. Das Resultat: Die VOSS Rohrverbindungen sind auch unter realen Bedingungen dauerhaft funktionsfähig und gleichzeitig eine wirtschaftliche Alternative zu Edelstahl. Hohe Fertigungs- und Anwendungskompetenz Der hohe Korrosionsschutz der Verschraubungen ist begründet in der von VOSS Fluid eigens entwickelten, nachhaltigen Oberflächentechnologie und der langjährigen Erfahrung in der Produktion und Anwendung von Rohrverbindungen. Der Schichtaufbau von VOSS coat ist auf den ersten Blick vergleichbar mit marktüblichen Zink-Nickel-Beschichtungen. Er besteht aus einer Zink-Nickel-Basisschicht, die anschließend passiviert und versiegelt wird. Zentrales Unterscheidungsmerkmal ist die Gestaltung der Beschichtungsprozesse, die der Hersteller aus Wipperfürth kontinuierlich optimiert: Voraussetzung ist die eigene Galvanik, in der nur Rohrverschraubungen beschichtet werden. So hat sich der Verbindungsexperte auf die effiziente und schonende Reproduzierbarkeit jedes seiner rund 16.000 Artikel spezialisiert - mehr als hundert Millionen Teile laufen jährlich durch die Galvanik. Dank der eigens für jedes Produkt hinterlegten Prozessparameter erreicht VOSS hochwertige Ergebnisse hinsichtlich einer gleichmäßigen Schichtverteilung, der Optik und der Reibbeiwerte. Schulungen zur leckagefreien Montage der Verbindungstechnik gewährleisten Horsch zusätzlich einen prozesssicheren Einbau ins Hydrauliksystem. Reklamationen in Bezug auf die Verschraubung gehören seit dem Wechsel zu VOSS Fluid der Vergangenheit an.